دستورالعمل پیش راه اندازی (Pre-commissioning guidelines)-پارت اول

دستورالعمل پیش راه اندازی
(Pre-commissioning guidelines)

پارت اول

دستورالعمل پیش راه اندازی

هدف:

هدف از تهیه و تدوین این دستورالعمل، ایجاد یک معیار و سیستم مشخص و یکنواخت به منظور انجام عملیات جامع «پیش راه اندازی» ، بخشها و سیستمهای واحدهای آماده پیش راه اندازی، اعم از فرایندی و غیر فرایندی جهت «تکمیل نصب مکانیکی» می باشد.

20- حدود:

این دستورالعمل برای کلیه طرحهای در دست اجرا و طرحهای آینده شرکت ملی صنایع پتروشیمی و شرکتهای فرعی و وابسته کاربرد دارد.

30- مسئولیت:

31- «امور نظارت بر اجرای طرحهای شرکت ملی صنایع پتروشیمی» مسئول تدوین و بازنگری این دستورالعمل میباشد.

32- «مجری طرح» مسئولیت اجرای دستورالعمل مزبور را بر عهده خواهد داشت.

33- «مدیریت طرحها» بر چگونگی اجرای آن نظارت عالیه خواهد داشت.

40- تعاریف:

41- پیش راه اندازی (precommissiomning) : عبارت است از انجام کلیه فعالیتهایی که لازمه تکمیل نصب مکانیکی واحد می باشد.

42- تکمیل نصب مکانیکی (mechanical completion) مرحله ای است که کلیه فعالیتهای نصب و پیش راه اندازی به اتمام رسیده و واحد آماده راه اندازی می باشد.

50- سر فصلهای جامع عملیات پیش راه اندازی:

51- بازرسی و پک کردن Plant:

1-51- بررسی و پک تجهیزات و لوله کشی شامل:

1-1-51- تکمیل پانچ لیست.

2-1-51- فرم های تحلیل نقایص.

3-1-51- نقشه ها

4-1-51- موارد مغایرت با طراحی.

5-1-51- مغایرتهای مربوط به P & ID .

6-1-51- متریال مربوط به اجزاء .

7-1-51- ابعاد و اندازه لوله ها.

8-1-51- تجهیزات (ثابت/دوار) مطابق با طراحی.

9-1-51-قطعات داخلی و سلها مطابق با نقشه ها.

10-1-51- سینی ها و Distributors ها (توزیع کننده ها) مطایق با نقشه ها.

11-1-51- عایق ها، باکس های حرارتی و Steam Tracing ها.

2-51- چک ابزار دقیقی (تجهیزات فیلد) شامل:

1-2-51- کنترل ولوها و تریپ ولوها (Trip Valve) .

2-2-51- کنترل کننده های محلی.

3-2-51- حس کننده های ابزار دقیق.

4-2-51- تابلوهای محلی .

5-2-51- سیستم نمونه گیری و مکانهای نمونه گیری و آنالیزورهای On – Line .

6-2-51- گرم کننده تجهیزات ابزار دقیق .

3-51- چک ابزار دقیقی (اتاق کنترل) شامل:

1-3-51- ابزار دقیق مربوط به سیستم ایمنی.

2-3-51- تجهیزات ابزار دقیق اتاق کنترل بر اساس طراحی .

3-3-51- Loop Test ابزار دقیق.

4-3-51- سیستم های مخابرات و سیستم فراخوان (Paging).

4-51- بررسی و چک سیستم آلارم و تریپ شامل:

1-4-51- ترتیب زمانی تریپ و تست دیاگرام منطقی.

2-4-51- تنظیم صحیح نقاط آلارم و تریپ.

3-4-51- سیگنال های مقدماتی برای تریپ.

4-4-51- عکس العمل ولوها، موتورها و تابلوهای اعلام کننده.

5-4-51- سطح تریپ و تست Float Switches با آب.

5-51- چک Relief ولوها:

مراحل پیش راه اندازی Relief Valve ها و مواردی که بایستی از انجام یا عدم انجام آن اطمینان حاصل گردد، عبارت است از:

1-5-51- عدم بوجود آمدن معایب احتمالی در موقع عملیات نصب.

2-5-51- انجام تمیز کاری ورودی و خروجی ولوها

3-5-51- استفاده از نوار برای جلوگیری از ورود گرد و غبار و مواد خارجی.

4-5-51- نگهداری ولوها در محل خشک و تمیز.

5-5-51- انجام تست کارائی ، Reset کردن و ثبت تست های نگهداری.

6-5-51- نصب مجدد و با دقت در سایت با استفاده از گسکت های دائمی.

6-51- تست سبستم های برقی:

مراحل پیش راه اندازی سیستم های برقی و مواردی که بایستی از انجام صحیح آن اطمینان حاصل گردد، عبارت است از:

1-6-51- تست پیوستگی کابل.

2-6-51- تست نشتی جریان (میگرتست).

3-6-51- تست جهت گردش موتورها و تست بدون بار.

4-6-51- نصب ارت برای تجهیزات، لوله کشی و ...

5-6-51- انجام فعالیتهای پیش راه اندازی تابلوها در Substation .

6-6-51- نام گذاری سوییچ های اصلی.

7-6-51- چک همه قسمتهایی که مسئولیت آنها به عهده «مجری» و بخش «مهندسی برق پروژه» می باشد.

8-6-51- راه اندازی به وسیله پرسنلی که با چیدمان و وظایف تجهیزات برقی آشنا هستند.

7-51- تست آزمایشگاهی:

مراحل پیش راه اندازی تجهیزات آزمایشگاهی و مواردی که بایستی از انجام صحیح آن اطمینان حاصل گردد، عبارت است از:

1-7-51- جایگذاری وسایل آزمایشگاهی در محل خود و عملکرد آنها.

2-7-51- پیش راه اندازی توسط متخصصین شیمی کاربردی.

3-7-51- تست های عملکرد طبق روشهای آنالیز.

4-7-51- نصب صحیح «Sample Point» در محل تعیین شده در طراحی.

8-51- تست سیستم اطفاء حریق:

مراحل پیش راه اندازی سیستم اطفاء حریق و مواردی که بایستی از انجام آن اطمینان حاصل گردد، عبارت است از:

1-8-51- عملکرد صحیح سیستم اطفاء حریق.

2-8-51- انجام آزمایشات لازم در خصوص ارزیابی عملکرد سیستم اطفاء حریق.

9-51- سیستم تشخیص و اعلام حریق و نشت گاز:

مراحل پیش راه اندازی سیستم تشخیص و اعلام حریق و نشت گاز و مواردی که بایستی از انجام آن اطمینان حاصل گردد، عبارت است از:

1-9-51- عملکرد صحیح سیستم تشخیص و اعلام حریق و نشت گاز.

2-9-51- عملکرد صحیح سیستم تشخیص گاز و اعلام حریق با استفاده از نمونه گاز مورد نظر.

3-9-51- انجام عملیات شبیه سازی آتش سوزی جهت اطمینان از کارایی سیستم.

52- تمیز کردن Plant:

1-52- تمیز کاری، زنگ زدایی، گریس زدایی و رفع سایر آلودگیها در تمام سطوحداخلی تجهیزات و لوله ها جهت جلوگیری از آسیب دیدگی های فیزیکی، نقص و انسدادهای کلی.

2-52- آماده سازی Plant طبق دستورالعملهای اجرایی و دستورالعملهای پیش راه اندازی.

3-52- تهیه روشها و دستورالعملهای مخصوص جهت تمیز کردن سیستم «Boiler Reformer» .

4-52- برقرار کردن شرایط ایمن جهت انجام عملیات پیش راه اندازی.

5-52- جدا کردن تجهیزات ابزار دقیق و حسگرها از سیستم قبل از فلاشینگ به منظور ممانعت از ایجاد اشکال در تجهیزات مزبور.

6-52- مشخص کردن خطوط فرایندی و یوتیلیتی روی نقشه های P & ID از لحاظ تمیزکاری سیستماتیک کلیه سیستمهای فرایندی و سرویسهای جانبی.

53- پیش راه اندازی تجهیزات مکانیکی شامل:

1-53- پمپ ها، Blower ها، همزن ها و کمپرسورها.

2-52- هماهنگی و ارتباط نزدیک با متخصصین و سازنده ها جهت انجام عملیات پیش راه اندازی.

3-52- سیستم های تمیز کاری روغن و خطوط مکش.

4-53- تنظیم ماشین ها.

5-52- برطرف ساختن کلیه مشکلات اجرایی مکانیکی و حل و رفع هر مشکلی قبل از اجرای عملیات راه اندازی.

6-53- برنامه روغن کاری و شناسایی نوع روغن جهت روغن کاری ماشین آلات متحرک.

54- عملیات هیدروتست:

مراحل انجام عملیات هیدروتست عبارت است از:

1-54- منفک نمودن تجهیزات ابزار دقیق از خطوطی که تست می شود.

2-54- جدا سازی تجهیزاتی که تست نمی شوند

3-54- انجام تست فشار پنوماتیک و هیدروستاتیک طبق آنچه که در Test Note توسط طراح منظور گردیده است.

4-54- تست خطوط استنلس استیل با آب DM (CL کمتر از 30ppm).

5-54- تخلیه آب از خطوط تست شده

6-54- خشک کردن تمامی خطوط با دمیدن نیتروژن یا هوا

7-54- خالی کردن خطوط کربن استیل با فشار نیتروژن

8-54- انجام عملیات هیدروتست تمام خطوط زیرزمینی (UG) قبل از دفن شدن

9-54- شستشوی تمامی خطوط (فرایندی / سرویسهای جانبی) با سیال مورد نظر

55- عملیات تست نشتی با هوا:

مراحل انجام عملیات تست نشتی با هوا عبارت است از:

1-55- فراهم نمودن هوا یا نیتروژن مورد نیاز

2-55- جدا کردن تست پکیج ها با استفاده از صفحات جدا کننده

3-55- انجام مرحله اول تست نشتی با «یک بار»

4-55- مشخص کردن هر گونه نشتی

5-55- تکرار تست نشتی با فشار «3 بار» و سپس در بالاترین فشار ممکن بدون تجاوز از فشار عملیاتی نرمال

6-55- تخلیه فشار بعد از انجام عملیات تست هوا

56- عملیات پر کردن کاتالیزور و پکینگ:

مراحل انجام عملیات پر کردن کاتالیزور و پکینگ عبارت است از:

1-56- پر کردن صحیح کاتالیست مطابق با دستور العمل سازنده برای عمل کردن رضایت بخش سیستم

2-56- حصول اطمینان از تمیز و خشک بودن راکتورها و وسل های حاوی کاتالیست.

3-56- بازرسی قسمت های داخلی و سل ها از نظر نصب طبق مشخصات فنی.

4-56- جدا کردن پراب های نمونه گیری از وسل ها در حین پر کردن کاتالیزور.

5-56- حصول اطمینان از عدم تشکیل مواد ریز موقع پر کردن کاتالیزور و توپک های سرامیک

57- پرج کردن قبل از شروع عملیات راه اندازی:

1-57- جهت جلوگیری از تشکیل ترکیبات احتراقی و انفجاری بایستی اکسیژن خارج گردد.

2-57- تمامی خطوط فرایندی و تجهیزات بایستی با نیتروزن پرج شوند.

3-57- سیستم های یوتیلیتی/ سرویس های جانبی بایستی با سیال مخصوص پرج شوند (مثل سیستم بخار که می بایست با فشار پایین پرج شود).

4-57- سطح اکسیژن بایستی تا یک درصد حجمی کاهش یابد.

5-57- بایستی فشار سیستم تا «5 بار» افزایش یابد.

6-57- برای کاهش تلاطم، بایستی نیتروژن بطور آهسته تزریق شود.

7-57- مطمئن شوید که نقاط کور شده، (Seal Weld) ، پرج شده اند.

60- تکمیل نصب مکانیکی (Mechanical Completion) :

مقدمه:

زمانی یک واحد از نظر مکانیکی کامل می باشد که هر قسمت بر طبق «نقشه ها» و بر اساس «خصوصیات» و «کدهای مربوطه» «برقرار و نصب» شده باشد و فعالیت های Pre Commissioning به گستردگی مورد نیاز برای اجازه دادن به گروه راه اندازی برای در اختیار گرفتن واحد و آغاز فعالیت های «Commissioning» کامل شده باشند (ترم ها یا عبارتهای «Ready For Commissioning» و «Mechanical Copletion» اغلب مترادف هستند).

61- پیش راه اندازی (Precommissioning) :

مقدمه:

درحقیقت «پیش راه اندازی» ، انجام بازرسی ها»، «تست ها» و «بررسی هایی» است برای تمام اجزاءیک سیستم کامل، به منظور حصول اطمینان از اینکه تمام این اجزاء مطابق با مشخصات «طراحی مهندسی» و «نقشه ها»، تهیه و نصب شده اند. این مرحله از پیش راه اندازی تلاشی برای هماهنگی بین نیروهای نصب (Construction) و بهره برداری می باشد. هدف از مباحثی که از این به بعد عنوان می شود، این نیست که حدود مسئولیتها و یا اولویت های پیمانکار و بهره بردار را تعیین کند، بلکه شامل فعالیتهای عمومی است که از زمان نصب اولیه واحد، می باید انجام گیرد در واقع ، پیش راه اندازی، یک «Check List» به منظور آمادگی واحد برای start up است. آماده سازی اسناد مشروح واحد، برای اطمینان از یک راه اندازی (start up) روان، ایمن و با بهره وری بالا، بسیار مهم است. راه اندازی یک واحد جدید نسبت به راه اندازی مجدد یک واحد که قبلا ً فعال بوده است، معمولا ً پیچیده تر و همراه با پتانسیل خطای بیشتر است. این بخش، مباحث عمومی از عملیات اصلی پیش راه اندازی را ارائه می دهد که می باید فقط به عنوان یک راهنمای عمومی در نظر گرفته شود. این یک فرصت عالی برای گروه «بهره برداری» است تا با واحد، جهت راه اندازی آن آشنا شود. به منظور حصول اطمینان از اینکه واحد مطابق نقشه های اجرایی و مشخصات مورد نظر ، نصب شده است، می باید به دقت چک شود. در این مرحله است که مارک کردن Piping (Check Off) ها، تجهیزات و وسایل ابزار دقیق بر روی نقشه های P&ID انجام می شود، همین طور به منظور کمک به راه اندازی (start up) و عملیات نرمال واحد، لیستی (Punch List) از لاین ها، شیر آلات صنعتی و تجهیزاتی که می توانند در این مرحله نصب شوند ولی نصب نشده اند یا کامل نشده اند و یا اشتباه نصب شدهاند، می باید تهیه شود.

1-61- فعالیتهای پیش راه اندازی:

تکمیل مکانیکی (Mechanical Completion) قسمتهای مختلف واحد به وسیله مرحله پیش راه اندازی دنبال می شود. در این مرحله از نصب واحد، فعالیت پیمانکار بر روی موارد زیر متمرکز می شود:

1-1-61- تست فشار تمام لاین ها و مخازن (Pressure Testing) .

2-1-61- شستشوی با آب تمام لاین ها و مخازن (Water Cleaning)

3-1-61- شستشوی شیمیایی (Pickling).

4-1-61- خشک کردن تمام لاین ها و مخازن (Drying).

5-1-61- چک کردن وسایل برقی و ابزار دقیق (Checking Of Instrumentation) .

6-1-61- مراقبت های ویژه در مورد لاین هایی که محتوی کاتالیست می باشند می بایست انجام شود، زیرا باقی ماندن حتی مقدار جزئی از رطوبت در این سیستم ها باعث ایجاد بحران در طی راه اندازی می شود.

7-1-61- باید توجه داشت که شستشوی با آب (Water Cleaning) و شستشوی شیمیایی (Pickling) برای لاین ها ضروری نیست و با نظر Licensor می توان به جای آنها از هوای فشرده برای تمیز کاری استفاده کرد. توصیه شده که در آغاز مرحله پیش راه اندازی، نیروهای بهره برداری در دسترس باشند.

8-1-61- در مرحله پیش راه اندازی پرسنل بهره برداری می باید با بخشهای مختلف واحد آشنا شوند، واحد را از روی P & ID چک کنند و تمام لاین ها را با شماره لاین مشخص کنند.

2-61- چک نهایی واحد (Unit Check-out):

مقدمه:

در حین اینکه کار ساخت ادامه می یابد، برنامه Check-out سیستم ها با استفاده از دیاگرام سیستم های test و اگر آنها به روز نباشند، از آخرین دیاگرام P & ID شروع خواهد شد. جهت حصول اطمینان از اینکه واحد مطابق با نقشه های پروژه و خصوصیات ویژه ساخته شده باشد. عمل Check-out باید با دقت زیاد به وسیله افراد یا اشخاص با تجربه و ورزیده انجام شود. در حین اینکه سیستم Check-out لاین به لاین انجام می شود، مغایرتهای موجود به وسیله گروه پیش راه اندازی روی نقشه ها علامت گذاری می شود. این علامت گذاری ها، سپس در لیست Punch List آورده می شوند. عملیات تهیه Punch List سیستم به شرح زیر است:

1-2-61- Punch List با مقایسه آنچه در سایت نصب شده است و آخرین دیاگرام P & ID صادره آماده می شود.

2-2-61- در طی آماده سازی Punch List ، باید متریال استفاده شده در سیستم با خصوصیات خواسته شده در نقشه های ایزومتریک مطابقت داشته باشد.

Check-out سیستم های Piping :

مراحل عملیات پیش راه اندازی سیستم های Piping و مواردی که بایستی از انجام صحیح آن اطمینان حاصل گردد، عبارت است از :

3-2-61- تمام Piping ها بر اساس Isometric و دیاگرام P & ID نصب شده باشند.

4-2-61- Piping از نظر «متریال» ، «Size» و «Class» مطابق با خصوصیات خواسته شده در نقشه های ایزومتریک و B.O.M باشد.

5-2-61- مکان نصب Piping و فاصله آنها از Pipe Racks و تیرهای آهنی مطابق نقشه های مربوطه باشد.

6-2-61- متریال ساخت Flange و نوع آن مطابق با B.O.M باشد.

7-2-61- Gasket ها از نظر متریال و Size مطابق B.O.M بوده و یک سیستم برای شناسایی Gasket ها که برای Construction قابل قبول باشد مستقر شود. بطوری که روی لبه گسکت ها با کدهای رنگی، کد گذاری شده تا بعد از نصب نیز گسکت های اصلی قابل شناسایی باشند.

8-2-61- Fitting ها صحیح نصب شده باشند، به عنوان مثال اتصالات پیچ و مهره ای یا جوشی و نوع «Welded Fitting» باید چک شود و اطمینان حاصل شود که در Screwed Fitting خصوصیات ماده Sealing صحیح باشد. (به عنوان مثال تفلون، گرانیت، لاکتیت و غیره).

9-2-61- شاخه های متصل شده از نظر «Rein Forcing Pads » ، « Rein Forcing Welds » یا Gusset ها (لچکی ها) درست اجرا شده باشد.

10-2-61- Plug ها، Cap ها و Blind Flange ها از نظر نوع و متریال مورد استفاده مطابق B.O.M باشد.

11-2-61- پیچ و مهره ها اندازه مناسب داشته و مهره ها به اندازه کافی سفت باشند.

12-2-61- همه صافی ها دائمی یا موقتی نصب شده باشند.

13-2-61- همه Safety Valve ها نصب شده باشند و روی فشار صحیح Tag شده Set شده باشد و برای هر خروجی به Atmosphere Piping سوراخ تخلیه در نظر گرفته باشند همچنین نصب Rupture Disc باید چک شود.

14-2-61- لوله های دفن شده در زیر زمین Rapping شده باشد.

15-2-61- Blind & Spacer ها طبق نقشه های P & ID نصب شده باشد.

16-2-61- Break Flange ها در جای مناسب استفاده شده باشد.

17-2-61- تمام جوشها از نظر تکمیل و شکل ظاهری صحیح باشند. ظاهر ضعیف جوش نمی تواند معیوب بودن جوش را نشان دهد.

18-2-61- همه Seal Welding ها در جاهای مورد نیاز انجام شده باشد.

19-2-61- همه Support ها، Hanger ها و Directional Stop ها صحیح نصب شده باشند.

20-2-61- Vent ها در محل های مورد نیاز نصب شده باشند.

21-2-61- Hanger ها و Support های موقت جدا شده باشند.

22-2-61- Steam Tracing و Steam Jacking کامل شده باشد و ولوهای ورودی و Trap ها بطور صحیح نصب شده باشد.

23-2-61- برای انبساط لوله ها هیچ مانعی نباشد.

24-2-61- همه ولوها از لحاظ Tag NO. متریال و نوع، طبق B.O.M و نقشه های ایزومتریک باشد.

25-2-61- ضخامت Spade ها متناسب با فشار هیدروستاتیک باشد.

26-2-61- انتهای سیستم های Piping ، Blank شده باشد، مانند اتصالات پمپ، کمپرسور و تجهیزات دیگر.

27-2-61- در لاین های حاوی چک ولوها، منبع فشار در Up Stream چک ولو باشد به طوری که فشار Under the seat بکار برده شود.

28-2-61- اگر اجرای بند 27-2-61 امکان پذیر نبود ، Check Valve Flapper باید یا جدا شود یا Locked Open شود.

29-2-61- مسیرهای لوله ابزار دقیق با دیگر سیستم های Piping تا نزدیکترین Block Valve با ابزار دقیق، تست می شوند. وقتی که یک Union در پایین دست Block Valve تعبیه شده است، باید در طی انجام عملیات تست شکسته شود تا از رفتن آلودگی (dirt) و یا مواد خارجی بطور غیر عمدی و ناخواسته به درون Instrument جلوگیری شود.

30-2-61- تست مجدد (Retest) لاینها بعد از تعمیر و رفع مشکل Leak ها، تحت فشار مشخصی انجام می شود.

31-2-61- یک محلول صابونی برای همه اتصالات (screwed ها، weldedها و flangesها ) که تحت انجام تست فشار Penumatic هستند، بکار برده می شود.

3-61- تست هیدروستاتیک :

1-3-61- یک لیست اصلی از سیستم هایی که باید تست شوند تهیه شود. این سیستم ها باید به صورت یک فهرست از سیستم های تست شونده که عدد گذاری شده و بر اساس Test Pressure/Test Media تقسیم بندی شده است، باشد.

2-3-61- یک گزارش مجزای تست فشار، باید تهیه شود و به وسیله بازرس فنی تست، بمحض اتمام موفقیت آمیز یک تست، امضاء گردد.

3-3-61- روش Field Testing برای سیستم های تحت فشار ( Pressurized ) شامل راکتورها، لوله های Interconnecting راکتورها، Adsorbation ها، Exchanger ها و لوله کشی در تجهیزاتی که قبلاً تست شده اند، را شامل نمی شود.

4-3-61- بمنظور حذف Test Blind های غیر ضروری و برای افزایش سرعت تست می توان Vessel ها را جزء تست پکیج ها منظور نمود.

5-3-61- پمپها، کمپرسورها و یا تجهیزات چرخشی ( Rotating Equipment ) ، ایزوله و جدا شده و شامل تست پکیج نمی شوند.

6-3-61- قبل از انجام تست فشار مطمئن شوید که ( Impulse Line ) ها با استفاده از هوای ابزار دقیق یا نیتروژن خشک و تمیز شده باشند. همچنین اطمینان حاصل کنید که تمام تجهیزات ابزار دقیق قبل از انجام تست ایزوله شده یا جدا شده اند .

7-3-61- تمام Joint های فرایند بایستی قبل از انجام تست هیدرولیک توسط پیمانکار و در حضور بازرس فنی بررسی ظاهری شوند.

8-3-61- تمام Joint های لوله بایستس به طور اتفاقی ( Random ) و به میزان درصد تعیین شده در Test note عملیات NDT انجام و Accept شده باشند.

9-3-61- قبل از تست فشار مطمئن شوید وسایلی که نمی توانند در مقابل تست فشار مقاومت کنند جدا شده باشند و فرآیند ایزوله و لوله ها کامل شده باشد. همچنین مطمئن شوید که ابزار تست به طور کامل کالیبره شده باشد.

10-3-61- تست فشار برای مایعات " 5/1 " برابر فشار طراحی مکانیکی در تمام حالات می باشد( هیدروستاتیک ) .

11-3-61- نشتی ها (سوراخ ها) در لوله کشی و لوله گذاری می باید با بکار بردن یک مایع مخصوص تست نشتی غیر خورنده تعیین محل شوند.

4-61- Testing Media

1-4-61- به طور نرمال، تست باید به صورت Hydrostatic و با استفاده از Fresh Water انجام شود اما در مواردی که غیر عملی و یا Undesirable (نامطلوب) است، بخش مهندسی می تواند از یک سیال دیگر بعنوان جایگزین و یا ترجیحاً از یک سیال که تقریباً شرایطی شبیه آب داشته باشد، استفاده کند.

2-4-61- تست آب برای لوله های Stainless Steel ، به طور کلی باید عاری از کلراید باشد (MAX 30 PPM ) تا از « Stress Corresion » جلوگیری شود. بخش مهندسی باید حداقل دمای تست را مشخص کند که آن هم بر اساس ملاحظات مربوط به شکستگس ناشی از تردی آن است.

3-4-61- مواردی که Pneumatic Test مجاز می باشد، هوا یا دیگر گازهای غیر قابل اشتعال و ترجیحاً « نیتروژن » باید استفاده شود.

4-4-61- جهت سیستم های هوا، باید گازهای بی اثر و یا دیگر گازهای غیر قابل اشتعال (Nontoxid Fluids) که فشار طراحی آنها ماکزیمم 10 barg و دمای طراحی 182°C می باشد، استفاده شود.

5-4-61- می توان سیستم های فوق را به وسیله بررسی هر Joint در کل سیستم تست نمود. که در این صورت تمامی Joint ها در کل سیستم می بایستی ابتدا در فشار 1.6 barg توسط Soapy Water ، تست نشتی انجام شود و سپس در صورتی که نشتی مشاهده نگردیده بتدریج و با وقفه و مکث زمانی کافی فشار را افزایش داد.

5-61- محدوده فشار :

1-5-61- به استثناء آنچه که گفته شد و یا تذکر داده شد، تست فشار هیدروستاتیک نباید کمتر از 5/1 برابر فشار طراحی سیستم انجام شود.

2-5-61- اگر شرایط Maximum Operating برای لوله های وصل شده به « Equipment » ، مشابه شرایط تجهیزات باشد، Piping ممکن است در فشار تست همان تجهیزات، تست شود. در غیر این صورت Piping باید ایزوله شده و به طور مجزا تست شود.

3-5-61- سیستم های Piping که در معرض پریودهای تست « هیدروستاتیک » توسعه یافته (Extended) قرار دارند باید با یک وسیله حفاظتی (Protective Device) برای فرونشاندن و کاهش فشار اضافی که در نتیجه Thermal Expantion در سیال ایجاد می شود حفاظت شوند. همه لوله هائی که در سرویس های خلا ء بکار می رود، باید در فشار « 1 barg » یا در فشار داخلی مجاز حداکثر، اگر کمتر از 1 barg باشد ، تست شود.

4-5-61- تست فشار برای زمانی که حالت پنوماتیک می باشد تا 110% فشار طراحی قابل استفاده می باشد.

5-5-61- و لو های دارای بدنه آهنی نبایستی در برابر فشار کار سرد ولو قرار بگیرند. ولوهای ایمنی (Relief Valve) و رابچر دیسک ها بایستی ایزوله گردند یا از سیستم جدا شوند.

6-5-61- اگر (Relief Valve)ها و (Safty Valve) ها قابلیت جدا شدن داشته باشند، هم زمان با تست « هیدروستاتیک » می توان آنها را Set نمود.

7-5-61- فشار تست بایستی بر اساس مبنای طراحی، به طور طبیعی به صورت « پنوماتیکی » در 1 barg انجام گیرد و تمام اتصالات بایستی مورد بازرسی دقیق قرار گیرند.

6-61- تستهای آماده سازی :

هر نوع گردو غبار خرده های موجود در سیستم Piping بایستی دور گردد. قبل از تست فشار می باست نقاط بالای تمام سیستم های Piping به منظور تست هیدروستاتیکی با هوا Vent شده و Purge گردد.

7-61-بازرسی وسلها :

1-7-61- تمام راکتورها، درامها و تاورها بایستی از نظر نصب داخلی در سایت نیز مورد بررسی قرار گیرند. طبق تجربیات گذشته ثابت شده که وسلهای تازه خریداری شده الزاماً مطابق با مشخصات فنی نیستند و بایستی مورد بازرسی مجدد قرار گیرند. هر نوع مغایرت بایستی ذکر گردد و به گروه بازرسی خطوط اعلام گردد.

2-7-61- قبل از آنکه یک وسل یا تاور «Box up » شود باید تمام موارد آن مورد بازرسی قرار گیرد. قسمت های داخلی وسلها شامل Clad Plate ، شکل سینی، نوع Gasket ، متریال Bolt ها و .... باید چک شوند.

3-7-61- طبق طراحی استاندارد انحراف سیستم « اسپری » ، « Steam Coil » ها و « ساپورتهایشان » ، « Demister » ها و ساپورتهایشان « لوله های پخش کننده » و ساپورتهایشان ، شکننده های گردابی، پکینگ و ساپورتهای طبقات و Hold Down Grid ها بایستی چک شوند و یک گزارش کامل برای تمام وسلهای مورد بازرسی تهیه گردد.

4-7-61- قبل از ورود به برج موارد حفاظتی آن بایستی رعایت گردد. این موارد شامل نمونه گیری وسل بمنظور مشخص نمودن غلظت اکسیژن و بخارات سمی می باشد. همچنین پوشیدن لباس های ایمنی و داشتن همراه در بیرون از وسل الزامی است، به یک وسل بدون انجام عملیات فوق نبایستی وارد شد.

5-7-61- بایستی تمام بررسی ها بر اساس مبنای طراحی مهندسی باشد.

6-7-61- حصول اطمینان از نصب Name Plate در محل مناسب

7-7-61- حصول اطمینان از سایز نازل ها و جهت آنها بر اساس نقشه های تجهیزات.

8-7-61- بایستی نوع سینی و نوع ولوها در ( Tray Deck ) ها مشخص گردد. مطمئن شوید که نصب سینی کامل شده است. تمام فضای سینی را مورد بازرسی قرار دهید تا مطمئن شوید که در مئارد لازم سینی بکار رفته است، اگر از سینی مشبک یا (Sieve Tray ) استفاده شده مشخص کنید که تمام سوراخ های آن باز می باشد. اگر از نوع (Side to Side) با سینی (Trap) استفاده شده باشد مطمئن شوید که بخوبی نصب گردیده اند.

9-7-61- رینگهای ساپورت سینی را از لحاظ جوش و اندازه چک کنید. مطمئن شوید تمام پخش کننده های داخلی برای تمام برج ها بر مبنای مشخصات طراحی آن نصب شده اند. مشخص کیند سایز پخش کنندها دقیق می باشد و جائی که (Inteal Drow Off) در پایین برج ها یا وسلها نصب گردیده، دارای اتصالات صحیح می باشد.

10-7-61- محل و طول ترموولها را بر پایه مبنای طراحی آنها کنترل کنید.

11-7-61- بررسی کنید (Valve Tray) ها دارای پوسیدگی نبوده و یا سوراخ هایشان مسدود نباشد.

12-7-61- «Down Commer » ها را از لحاظ قرار گرفتن موقعیت صحیح و حذف مانع های موجود بین پائین «Down Commer » و «Deck Plate » بررسی نمایید.

13-7-61- وایرهای سینی (Over Flow Weir) را از نظر اندازه ( دیمانسیون ) صحیح آن و نحوه نصب اتصالات پیچ و مهره ای چک کنید.

14-7-61- اتصالات پیچ و مهره سینی ها را چک کنید. این پیچ ها از این جهت که ساپورت رینگها هستند، بایستی محکم باشند. در بعضی موارد مهره های زیری نیازی به تک جوش دارد. موارد فوق را بر اساس نقشه بررسی کنید.

15-7-61- کف ولوهای سینی همچنین داخل آنها را از نقطه نظر ساختار متریال مناسب مورد بررسی قرار دهید. همچنین پیچ ها از نظر اندازه صحیح و نصب واشرها بررسی کنید. متریال ساختار برج/وسل نیز بررسی شوند.

16-7-61- آب بندی های سینی (Splash Weirs) را از نظر نصب صحیح و اینکه با پیچ و یا جوش کاملاً محکم شده باشند، بر اساس نقشه بررسی کنید.

17-7-61- سطح هر یک از سینی ها را از لحاظ عدم انحراف افقی بررسی کنید. کف سینی باید با تلورانس « 6+ میلی متر » کاملاً مسطح باشد.

18-7-61 – واشرهای (Gasket) مورد نیاز سینی از لحاظ مواد (متریال) مناسب، همچنین نصب صحیح مورد بررسی قرار دهید.

19-7-61- تمامی مخازن و برج ها را از لحاظ باز بودن مجراها و نازل های داخلی بررسی کنید. مجراها بایستی عاری از مواد خارجی باشند همچنین نبایستی مسدود باشند.

20-7-61- نقشه های مربوط به برج ها (Tower) و وسل ها (Vessel) را بررسی کرده و اطمینان حاصل کنید، نصب «بافل ها» مطابق طراحی انجام شده باشد.

21-7-61- Weep Hole ها را از لحاظ اندازه بررسی کنید. همچنین ریزش آنها بر روی تاابه های آب بند (Seal Pans)را بر اساس نقشه چک نمایید.

22-7-61- قطع کننده های جریان گردابی (Vortex Breaker) را از لحاظ نصب صحیح و بر اساس نقشه های طراحی بررسی کنید.

23-7-61- بررسی کنید که در درام ها، رطوبت گیرهایی مانند آنچه که در درام ورودی کمپرسور استفاده شده، نصب شده باشد. بخش میانی باید برداشته شده باشد و وجود یا عدم وجود مواد زائد خارجی در لایه های رطوبت گیر بررسی و نظارت شوند. در برخی موارد جهت اتصال لایه های مربوط به خشک کن ( رطوبت گیر ) توصیه می شود از سیم های ضد زنگ (Stainless) استفاده گردد.

24-7-61- رینگ های محافظ لایه های رطوبت گیر (Demister Pad) را از لحاظ ابعاد، جوشکاری و ساختار مواد بررسی کنید.

25-7-61- در مکان هائی که دریچه های ورودی مخصوص جهت ورود افراد (Many Way) در مخازن قرار گرفته بایستی از نصب صحیح آنها اطمینان حاصل نمود. همچنین Gasket و پیچ و مهره های مربوط به مجرای آدم رو (Many Way) را از نظر متریال، نوع، ابعاد و نصب بر اساس نقشه ها، بررسی کنید.

26-7-61- تمامی برج ها و مخازن بایستی تمیز و عاری از هرگونه مواد زائد، زنگ و مواد دیگر باشد.

27-7-61- داخل محوطه باز برج ها (Skirt) را بررسی کنید و اطمینان حاصل کنید که از مواد بازمانده از ساخت و نصب وهمچنین ابزار آلات و ... عاری باشد.

28-7-61- تغییرات روی برج ها (Tower) ، مخازن (Vessel) همچنین نقشه ها غیر قابل پیش بینی است. با این حال مطلقاً هیچ تغییری به طور خودسرانه نباید صورت گیرد و یا تایید گردد. بلکه تغییرات مربوط به نقشه ها و یا تجهیزات (Equipment) باید با تائید قبلی گروهذ مشاور صورت گیرد.

29-7-61- تمامی گزارش های بازرسی به طور کامل تنظیم شوند و به عنوان قسمتی از مدارک ثبت شده، بایگانی شوند.

8-61- بازرسی نهائی تجهیزات الکتریکی :

تکمیل فنی و تکنیکی کار مطابق با نقشه ها، توسط پیمانکار ملاک و معیاری برای پذیرش و تائید سیستم الکتریکی است. تمامی موارد مربوط به تجهیزات سیستم و یا نصب باید مورد آزمایش کامل و دقیق قرار گیرد. این تست ها جهت اطمینان از تطبیق نصب با مشخصه های سازنده و نقشه های مربوط به استانداردهای مواد و کیفیت قابل قبول، صورت می گیرد. Electrical Power بمنظور کنترل و راه اندازی از جمله آزمایش های کارکرد مانند Free Run موتورها و ... در تمامی واحدها باید قابل دسترسی باشد.

1-8-61- دستگاهها باید از لحاظ تطابق با مشخصه های فنی، محکم بودن اتصالات و عاری بودن از نقایص و عیوب مکانیکی آزمایش شده باشند. همچنین تمیزی داخلی و خارجی آنها و نیز از نظر نصب صحیح و متعلقات بایستی بررسی شود.

2-8-61- ورقه های در پوش (Cover Plates) ، دریچه ها (Doors) پیچ های مربوطه (Fixing Bolts) ، گیره ها (Catches) ، لولاها(Hinges) و واشرها (Gasket) بایستی از لحاظ اندازه مناسب و عدم کجی، تغییر شکل و پیچیدگی مورد بررسی قرار گیرند.

3-8-61- شیشه های مربوط به ابزار، فیوزهای آسیب دیده و نگهدارنده های فیوزی و هر عنصر بزرگ و کوچک دیگری که ممکن است پس از ترخیص از کارخانه و یا در حین مونتاژ (Assembly)و نصب آسیب ببینند، بایستی بررسی شده، موارد آسیب دیده موجود باید توسط پیمانکار تعویض و جایگزین شوند.

4-8-61- سپرهای محافظ، پوشش ها و حائل ها بایستی به طور محکم در مکان خود بسته شده باشند.

5-8-61- کابل های غیر قابل استفاده و یا کابل هائی که در آینده مورد استفاده واقع می شوند بایستی با پوشش های مناسب پوشیده شده و Pluged شوند.

6-8-61- کلیدهای اتصال، قطع کننده های مدار، کنتاکتورها و رله ها بایستی از لحاظ هم محوری (Alignment) ، شرایط عملکرد مناسب و آزادی کارکرد، مورد بررسی قرار گیرند.

7-8-61- هم محوری (Alignment) قسمت های ثابت و متحرک مربوط به اهرم های کلیدهای بیرون کشیدنی و پائین آوردنی باید کنترل شود.

8-8-61- ظرف های روغن مربوط به Switch Gear باید تست شوند و در صورت نیاز قبل از پر شدن دقیقاً تمیز و خشک شوند.

9-8-61- اتصالات زمینی و Bonding باید چک شوند.

10-8-61- کابل ها و هادی ها باید از نظر شناسایی، سایز و فیکس بودن و نیز از نظر عدم آسیب دیدگی و صدمه به هادی ها، عایق ها، Sheathing ،Serving و Armoring اطمینان حاصل شود.

11-8-61- باید یک چک لیست بر اساس تمام اطلاعات جمع آوری شده از موتورهای الکتریکی بمنظور مقایسه این اطلاعات با اطلاعات مهندسی تهیه شود.

9-61-موارد مربوط به ابزارها :

اصطلاح «ابزار» به معنی گروهی از ابزار است که برای انجام یک کار خاص به همدیگر متصل بوده و محدود به مسیرهای کنترل مدار بسته نیستند. ابزارها بایستی :

1-9-61- چک شده ، کالیبره شده، برچسب زده شده و چک لیست های مناسب توشط مهندسین مربوطه تکمیل و امضاء شده باشند.

2-9-61- مطابق شیوه های نصب پیشنهادی سازنده در جهت و موقعیت صحیح نصب شده باشند.

همچنین در مورد ابزارها باید نکات ذیل در نظر گرفته شود:

3-9-61- مطابق با خط مشی و مشخصات قرارداد، نصب و تست شده باشند.

4-9-61- بایستی چک مسیرها مطابق با خط مشی های قرارداد و «Data Sheet » های مربوطه انجام شده باشد و چک لیست های مناسب توسط مهندسین مربوطه تکمیل و امضاء شده باشد.

5-9-61- پیمانکار باید اطمینان حاصل کند که تمام دستورالعمل های مربوط به ایمنی رعایت می شوند و همچنین کارکنانی که به خدمت مشغولند کاملاً با این نکات آشنائی دارند.

6-9-61- کارکنان پیمانکار باید با انواع تجهیزاتی که باید تست شوند کاملاً آشنایی داشته باشند.

7-9-61- پیمانکار مسئول تست قبل از نصب ابزار است و باید یک کارگاه کاملاً مجهز در سایت برای این هدف آماده کند.

8-9-61- قبل از شروع تست ، پیمانکار باید یک لیست جامع از تجهیزات که برای تست ابزار مورد استفاده قرار می گیرند را به کارفرما ارائه کند. این تجهیزات تست باید حداقل دارای استاندارد دقتی «دوبرابر» دقت تعیین شده که توسط سازنده برای ابزاری که تست می شود، در نظر گرفته شده باشد.

9-9-61- فرمت قابل قبول حالت رضایت بخش تجهیزات ( مانند آخرین اسناد تست) باید تهیه شود. تجهیزات تست در مدت تست باید مرتباً چک شود.

10-9-61- بمنظور جلوگیری از ورود رطوبت و گردو خاک ، بعد از تست، تمام اتصالات و ورودی ها باید Seal شوند.

11-9-61- در هنگام تکمیل پیش راه اندازی، تمام کارها مانند تنظیم ارتفاع ها و پستی های صفر، تمام Seal های مایع مورد نیاز، نیازهای Purging و غیره باید انجام گردد.

12-9-61- قبل از اینکه برق / هوای تامینی به هرکدام از تابلوها/ قسمت های واحد، جریان یابد ، پیمانکار باید موافقت دستگاه نظارت را به صورت کتبی اخذ نماید.

13-9-61- جهت کالیبراسیون قبل از راه اندازی برای تعمیر / تست ابزاری و ... بایستی وسیله مخصوص تست/کالیبراسیون در دسترس باشد.

14-9-61- بنا به سفارش دستگاه نظارت برای تائید این فعالیت ها، پیمانکار بایستی از قبل، شرکت را از انجام هر نوع کالیبراسیون و تستی که از او خواسته شده انجام دهد، آگاه گرداند.

15-9-61- تا هنگامی که فرمت تست توسط ناظرین امضاء نگردیده، نبایستی هیچ ابزاری بر روی تجهیزات نصب شود.

16-9-61- بایستی تمام ساپورت های مربوط به حمل و نقل، قبل از شروع مراحل پیش راه اندازی از زیر ابزارها برداشته شوند. اجزای گوناگون مانند نمودارها، مخزن جیوه، مخزن روغن باید به صورت صحیح نصب شوند.

17-9-61- هدف از تست پیش از نصب، حصول اطمینان از این است که هر یک از ابزارها، مطابق با خصوصیات عملکرد آن آماده شده باشد و عملکرد و Sequence کاری آن صحیح می باشد.

18-9-61- دستگاه نظارت فوراً باید از هر نقصی که نمی توان آن را برطرف کرد یا از هر ابزاری که در مدت زمان قابل قبول نمی توان آن را کالیبره کرد، بایستی مطلع شود. این گزارش باید به صورت کتبی تائید شود پیمانکار باید اندازه گیری های اصلاحی را آغاز و یا ابزار جایگزین را فراهم نماید.

19-9-61- در مواردی که تست پیش از نصب ، مشخص نشده باشد و یا مواردی مانع از انجام تست شده باشد پیمانکار باید از یک روش تست با دستگاه نظارت به توافق برسد.

20-9-61- قبل از انجام هر اصلاح باید موافقت دستگاه نظارت به صورت کتبی اخذ شود.

21-9-61- در حالت کلی جهت انجام تست ابزار می بایست حتی المقدور شرایط طراحی پروسس را به وسیله استفاده از مانومترها، پل های مقاومتی، آزمایش کننده های وزن مرده، Gauge های فشار آزمایش و غیره که از تجهیزات هیدرولیکی، الکتریکی و هوایی استفاده می کند، شبیه سازی کرد.

22-9-61- هیچ تستی روی وسایل ابزار دقیق الکترونیکی نباید انجام شود مگر اینکه یک دوره Warm-up کافی سپری شده باشد. در مواردی که ابزار دقیق شامل المنت های حرارتی باشند بایستی 24 ساعت قبل از تست کردن به منبع انرژی وصل شوند.

23-9-61- تمام وسایل ابزار دقیق به استثنای آنهائی که در اینجا مورد تذکر قرار گرفته اند می بایستی در جهت مقیاس های ( درجه بندی ) بالا و پائین کالیبره و در صورت نیاز تنظیم شوند تا میزان دقت آنها با حدود دقیق تعیین شده توسط تولید کننده ، یکسان شود (مطابقت پیدا کند) بایستی در این زمان تمام شواهد و موارد ثبت شده تست ناموفق، به کارفرما ارائه شود.

24-9-61- بعد از کامل شدن تستها، وسایل ابزار دقیق می باید از سیال تست تخلیه شده، اجزاء برداشته شده و Shipping Stop ها جایگزین شوند.

10-61- بازرسی نهایی تجهیزات ابزار دقیق :

مراحل عملیات پیش راه اندازی تجهیزات ابزار دقیق و مواردی که می بایستی از انجام صحیح آن اطمینان حاصل گردد، عبارت است از :

1-10-61- تمامی وسایل ابزار دقیق نصب شده و نحوه قرارگیری و اتصال آنها صحیح می باشد.

2-10-61- طول تنش لوله (Impules Lines) بین سنسورهای فشار و خطوط جریان در حد حداقل نگه داشته شده است.

3-10-61- Pulsation Damperها در مکان های مناسب نصب شده اند.

4-10-61- مقدار فشار کاری لوله ها (Pipe Work) و کلیه اتصالات مطابق مشخصات فنی می باشد.

5-10-61- Impules Line ها و وسایل ابزار دقیق از لحاظ ساپورتها و لرزش (Vibration) در حد قابل قبول می باشد.

6-10-61- کابلهای الکترونیکی و لاینهای سیگنال مطابق چک لیست الکتریکی می باشد.

7-10-61- خطوط سیگنال های فشاری از لحاظ تست فشار، Leak و تمیز بودن بررسی شده اند.

8-10-61- لاینهای سیگنال هیدرولیکی مطابق تست فشار و بر اساس کدهای آماده سازی وسایل مکانیکی می باشد.

9-10-61- نصب سیستم های ابزار دقیقی و کلاس شیر آلات صنعتی بر طبق نقشه های مربوطه می باشد.

10-10-61- نوع کوپلینگهای فشاری نصب شده بر حسب ساختمان و طرز نصب آنها صحیح می باشد.

11-10-61- جهت نصب اریفیس صحیح می باشد.

12-10-61- قطر خارجی هر اریفیس دقیقا مطابق Flange است و مطمئن شوید در جایی که دو ماده متفاوت به کار رفته است برای جلوگیری از تشکیل پیل الکتریکی پوششهای جداگانه به کاررفته است.

13-10-61- نصب Impules Line های اریفیس صحیح می باشد، همچنین مطمئن شوید که حبس گاز در هنگام اندازه گیری مایع و همچنین تجمع مایع در هنگام اندازه گیری گاز ناممکن است.

14-10-61- برای مایعات، محل عنصر اندازه گیری پایین تر از عنصر نشان دهنده بوده و لوله ها با شیبی حداقل « 1در 20 » به تجهیزات ابزار دقیق منتقل شده اند.

15-10-61- برای گازها محل عنصر اندازه گیری بالاتر از Instrument و Impules Line ها با شیبی حداقل « 1در 20 » در جهت بالا به Instrument متصل شده اند.

11-61-Coriolis Flow Meters :

1-11-61- لوله اندازه گیری جریان را بررسی کرده، مطمئن شوید که هیچ گونه جسم خارجی در آن وجود نداشته و عایق ها کاملا سالم هستند.

2-11-61- مطمئن شوید که میان فلنج لولهخ فرآیند و Gasket , Flow Meter به کار رفته باشد.همچنین مطمئن شوید که توصیه های سازندگان تجهیزات رعایت شده باشد.

12-16- Turbine Meters :

1-12-61- مستقیما پیش از نصب، Rotor را از نزدیک مورد بررسی قرار داده و مطمئن شوید که هیچ گونه جسم خارجی داخل آن وجود ندارد. همچنین Magnetic Pickup را با عبور دادن مقدار معینی آب از میان تیغهخها و مشاهده پالس های خروجی مورد بررسی قرار دهید.

2-12-61- مطمئن شوید که تیغه ها به نرمی حرکت کرده و دامنه پالسها مطابق مشخصات اعلام شده از طرف سازنده می باشد.

3-12-61- بررسی کنید که مسیرهای انتقال کابل ها به گونه ای هستند که کابلها قابلیت تاثیر گذاری بر روی یکدیگر را ندارند به طور کلی سیگنال Flow meter های توربین از نوع پالس های ضعیف بوده و مسیرهای انتقال کابل جداگانه باید بای آن بکار رود.

4-12-61- مطمئن شوید که Meter به درستی عمل کرده و عملیات نصب مطابق دستور العمل سازنده و استاندارد BS-1042 انجام شده باشد.

5-12-61- بررسی کنید که برای تجهیزات الکترونیکی کدهای مربوطه نصب شده باشد در تکمیل تست و آزمایش های فوق مطمئن شوید که پوششهای محافظ برای جلوگیری از وزود مواد خارجی به بدنهه کنتورها نصب شده باشد.

13-61- بررسی نصب تجهیزات اندازه گیری سطح مایع:

مراحل پیش راه اندازی تجهیزات اندازه گیری سطح مایع و مواردی که بایستی از انجام صحیح آن اطمینان حاصل گردد، عبارت است از :

این تجهیزات معمولا در اشکال زیر موجود می باشد:

Gauge Glass

Magnetic Type Gauge

(D.P With Capillary ) Level Transmitters

Radioactive Level Transmitters

Level Ball Floats & Switches

Cap active Level Switches

Fork Level Switch

1-13-61- اتصالات تجهیزات اندازه گیری « Level» مستقیما به مخازن نصب شده باشد نه به مسیرهای فرآیند.

3-13-61- « Block Valve » به نحوی نصب شده باشند که بتوان تجهیزات ابزار دقیقی را از فرآیند جدا نموده و شیرهای « ونت» و « درین» باید امکان جدا کردن وسایل ابزار دقیق را بدون Shout Down واحد فراهم نمایند. Block Valve ها باید با مشخصات فنی تجهیزاتی که به آنها متصل شده اند مطابقت داشته باشند.

4-13-61- اتصالات میان ظروف و گیج های سنگین ، کنترل کننده ها یا ترانسیمترها با نصب Support های مناسب یا Off set ها و یا حلقه های انبساطی ( هر جا که لازم باشد) از هر گونه کشش مکانیکی محافظت شده باشند.

5-13-61- تمام تجهیزات اندازه گیری سطح مایع (لول) از قبیل Gauge Glass ها از روی Plate form ها ، مسیرهای عبور و یا پله های ثابت قابل رویت باشند.

6-13-61- تجهیزات اندازه گیری « لول» به درستی در مسیرهای فرآیند نصب شده باشند.

7-13-61- مسیرهای سیگنالها از سایت به Panel کاملا چک شده اند ،برای مثال مسیرهای هوا ( Pneumatic) از نظر نشتی و مسیرهای الکتریکی بررسی شده و تمام چک لیست ها ی مربوطه تکمیل شده باشد.

8-13-61- طراحی و ایزولاسیون منابع رادیو اکتیو به گونه ای است که هر گونه نشت مواد رادیو اکتیو را غیر ممکن می سازد.

9-13-61- می توان برخی از عناصر کنترل نهایی از قبیل Shut down valve ها را به عنوان بخشی از سیستم Check out در نظر بگیرید.

14-61- تجهیزات کنترل دما (Temperature Instruments ) :

مراحل پیش راه اندازی تجهیزات کنترل دما و مواردی که بایستی از انجام صحیح آن اطمینان حاصل گردد، عبارت است از :

1-14-61- تجهیزات مطابق فرآیند نصب شده اند.

2-14-61- مسیرهای سیگنالها از سایت به Panel تمیز شده باشند و مسیرهای الکتریکی چک شده وتمام Check list های مربوطه تکمیل شده باشند.

3-14-61- در هنگام نصب تجهیزات مربوط به سایت و Capillary tube ها از هر گونه صدمه و تخریب محافظت شده باشد و هیچکدام از Capillary tube در تماس با سطح داغ و یا تحت تاثیر منابع حرارتی محلی نباشند.

4-14-61- حلقه Capillary مناسب وجود داشته و جدا ساختن حس گرها را ممکن سازد.

5-14-61- مشخصات حرارتی سیم ترموکوپل ها مطابق ترموکوپلی که به آن متصل شده اند می باشد ( استفاده از سیم های نا مناسب باعث عدم ایجاد خطا در اندازه گیری دما خواهد شد).

6-14-61- در سیستمهای RTD مقاومت عنصر حسگر ، اندازه گیری شده و در چک لیست ثبت شده است.

7-14-61- مقدار صفر درجه سانتی گراد در مقاومت پلاتینیوم ترمومتر برسی شده تا اطمینان حاصل شود که ترمومتر بررسی شده تا اطمینان حاصل شود که ترمومتر سالم بوده و درجه بندی آن صحیح است.

15-16- شیرهای کنترل :

مراحل پیش راه اندازی شیرهای کنترل و مواردی که بایستی از انجام صحیح آن اطمینان حاصل گردد،عبارت است از :

1-15-61- هر شیر کنترل مطابق مسیرهای فرآیند نصب شده است.

2-15-61- هر کنترل ولو در جهت صحیح نصب شده باشد، همچنین بر چسب مشخصات فنی آن به آسانی قابل رؤیت باشد.

3-15-61- دسترسی به شیر Operation جهت تعمیرات و جداساختن به آسانی میسر باشد.

4-15-61- زمان Stroking شیر کنترل، مناسب باشد.

5-15-61- عملکرد شیر در صورت قطع شدن هوای ابزار دقیق مطابق دستورالعمل مربوطه باشد. ( FC یا FO ).

6-15-61- Limit Stop ها آماده و به درستی تنظیم شده باشند.

7-15-61- Switch Limit هایی که روی شیرها نصب شده اند بدرستی تنظیم شده و حداقل « چهار بار » به شکل کاملاً موفقیت آمیز تست شده باشد.

8-15-61- چک لیست های راه اندازی مکانیکی مربوط به تمام شیرها تکمیل شده و Operability اختصاصی آنها تامین شده باشد.

16-61- Impules & Pneumatic Signal :

مراحل پیش راه اندازی Impules & Pneumatic Signal و مواردی که بایستی کنترل و از انجام صحیح آن اطمینان حاصل گردد، عبارت است از :

1-16-61- انبساط حرارتی، حرکت، یا ارتعاشات رزونانسی فرآیند یا تجهیزات ابزار دقیق به اتصالات فرایندی فشار زیادی وارد ننماید.

2-16-61- همه Implues Line ها امکان تخلیه فشار تجهیزات ابزار دقیقی به صورت ایمن را فراهم می کنند.

3-16-61- تمام فلومیترها ( آنهائی که بر اساس اختلاف فشار کار می کنند ) دارای یک «Valve » متعادل کننده باشند.

4-16-61- نصب Implues Line ها به طور صحیح انجام شده باشد. همچنین شیب Implues Line های پر از مایع به سمت تجهیزات ابزار دقیق و در Implues Line های پر از گاز برعکس باشد و در هر دو حالت این شیب حداقل باید « 1 به 20 » باشد.

5-16-61- Support های مناسب جهت Implues Line ها با فاصله متوسط « 1 متر » بکار رفته باشد. در جائی که جنس Clamp های بکار رفته متفاوت باشد برای جلوگیری از تشکیل پیل الکتریکی از پوشش های محافظ استفاده کنید.

6-16-61- نصب Heat Tracing های مورد نیاز Implues Line ها به طور صحیح انجام شده باشد.

7-16-61- تمام تست ها و بازرسی های انجام شده در اسناد راه اندازی به طور کامل ثبت شده است.

17-61- سیستم های هیدرولیک :

مراحل پیش راهاندازی سیستم های هیدرولیک و مواردی که بایستی کنترل و از انجام آن اطمینان حاصل گردد، عبارت است از :

1-17-61- « ایزوله ولوها » در جاهای مورد نیاز به درستی نصب گردیده باشد.

2-17-61- مسیر لوله به صورت نشان داده شده در دستوالعمل تست باشد.

3-17-61- «Cheak Valve » ها، روی مسیر به درستی ایزوله و یا باز شده باشند.

4-17-61- تمام لوله ها بقدر ساپورت شده و در مقابل ساختار تست دچار تنش و تغییر نمی شوند.

5-17-61- نازل ها در جایی که در تماس با سینی ها هستند ایزوله شده اند.

6-17-61- تمام لوله های هیدرولیک قبل از اینکه با هر سیال دیگری شارژ شود باید با هوای خشک یا نیتروژن تمیز شوند. عدم وجود مواد زائد و نخاله در مسیر چک و لوله ها مهم می باشد. ابتدا باید لوله از ولوها جدا شده سپس تمیز کاری با هوا انجام گیرد.

18-61- نکات مهم و کاربردی در نصب تجهیزات:

در نصب تجهیزات می بایستی موارد ذیل کنترل و اطمینان حاصل گردد که :

1-18-61- تمام مواد پکینگ و ابزار ASME B30.23-2016 – Personnel Lifting Systems...